分析橡膠硫化過程中的“氣泡”現象原因：

　　1.硫化儀溫控系統偏差大，溫控高時致使模具溫度偏高，減少了膠料的沖模流動時間。

　　2.模具表面損傷，凹凸不平影響膠料的流動性。

　　3.模具表面易結污垢，影響膠料的流動性，易造成明疤。

　　4.模具排氣線與排氣線孔分布不合理，排氣線條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排氣效果。

　　5.模具論側鐵齒溝槽、導角處設計不合理，使膠料進入時產生層次，夾雜氣體后不能排凈。合模排氣時膠料在此易產生渦流、湍流、重疊。

　　合理的處理對策：

　　1.改進硫化劑測溫點與溫控傳感系統，使模具型腔內的溫度與儀表顯示溫度相吻合。

　　2.對模具表面損傷部位及時進行維修，采取保護與防止模具表面損傷的措施，避免模具表面損傷。

　　3.模具表面定量定時進行清洗、拋光保證模具表面應有的光潔度。

　　4.改進模具排氣線與排氣孔的布局，縱橫貫通，分布趨于合理，適當加粗排氣線條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。

　　5.優化模具溝槽、導角處的設計，減輕膠料在此處產品渦流、重疊現象。